发电机在运转过程中存在着能量消耗，这些能量都变成了热能，如不对其采取冷却措施，将引起转子、定子等各部件温度升高，从而导致绝缘绕组老化，出力下降，甚至烧毁电机。
发电机不论机组容量大小，定子绕组一般采用水冷却，转子绕组有的采用水冷却，有的采用风冷却。水冷却是把绕组铜线圈做成空心状，运行中，高纯水通过铜管内部，带出热量，从发电机出来的冷却水回到水箱，再由泵打出流经冷却器冷却，然后进入发电机内，循环使用。
由于发电机冷却水是在高压电场中作冷却介质，对水质要求高。与普通冷却水相比，除了要满足不腐蚀、不结垢的要求外，还必须有良好的电气绝缘性能。
目前，电厂的循环水技术已日趋成熟。而发电机冷却水因其水量小，水质纯度高，结垢趋向性小等特点，一般不需要进行杀菌、阻垢处理。因此未引起足够的重视，有的厂甚至放宽控制标准。但如果发电机冷却水水质达不到要求，长期运行，将造成严重的后果。
据统计，近年来发电机发生的事故，近一半与冷却水有关。因此对它的处理技术要求很高，并且要注意一些问题。
1发电机冷却水水质在电厂中，发电机冷却水的补充水为凝结水或除盐水，其水质纯。所以，需要控制的是运行水质，与其有关的指标有电导率、pH值、Cu2 +含量。
1.1电导率电导率反应的是水中离子含量的多少。当电导率过大，会引起较大的泄漏电流，从而使绝缘引水管老化，导致发电机相间闪络，甚至破坏设备。随着机组容量的提高，对电导率的要求也越来越高。
1.2pH值的控制内冷水控制pH值的目的是防止铜导线的腐蚀，从电位-pH值平衡图分析，铜稳定的pH值区间在7~10之间，对工业设备控制pH值在7.6~9之间较适宜。纯水中，铜腐蚀一般为均匀腐蚀，由腐蚀穿孔对设备造成危害的机率较小，但腐蚀产物在系统中被发电机磁场阻截，在空心导线内部沉积，减少了通流面积甚至引起堵塞，使冷却效果变差，造成线棒温度升高，影响机组正常运行。
1.3内冷水水质控制现状为了保证发电机有足够的电气绝缘性能和较小的铜腐蚀，国家、行业制定了相应的标准（见表1）。而发电机制造厂家对水质标准提出了更高的要求，机组容量在200MW及以上的机组，运行时，实际控制的电导率一般都要求不大于2 2内冷水处理方法及注意事项随着超高压机组的投运，水质要求也越来越高。一些传统的处理方法已不能满足要求，需要不断探索创新。
2.1以凝结水作内冷水的补充水2.1.1方法：在火电厂中，给水加入微量氨调整pH值来达到防腐目的，氨的挥发性使凝结水pH：2002表1发电机内冷水水质标准标准代号标准名称pH值备注（82）水电生字第24号发电机运行规程火力发电机组及蒸汽动力设备水不加缓蚀剂汽质量标准添加缓蚀剂水力发电厂水汽质量监督导则不加缓蚀剂添加缓蚀剂火力发电厂水汽质量标准不加缓蚀剂添加缓蚀剂值在8.6左右，电导率在3. 0pS/cm.向内冷水补加凝结水相当于向内冷水中加入微量氨，从而来提高pH值达到防腐目的。
这对于控制内冷水电导率小于5组可以应用，一般采用连续地补入凝结水，并连续地排水或回收。由于凝结水pH值高，含氧量小，补入内冷水系统，既可防止C2腐蚀，又可防止氧腐蚀，也不必担心回收系统中2和C2的溶入。
采用该方法存在的问题是：如果回水全部排掉，每天将损失约10t以上的除盐水，浪费大。如再回收至凝汽器中，空心铜导线的腐蚀产物铜被带入锅炉给水系统中，造成热力系统结铜垢。
电导率波动大，用氨提高pH值，必然使水中的电导率增加，如给水加氨量不严格，波动大，造成电导率不易控制。
虽然内冷水补凝结水有以上问题，是一种被动的处理方法。但此种方法简单方便，仍有一部分电厂采用此方法。
以除盐水作内冷水的补充水为保证内冷水有低的电导率，内冷水可补加除盐水，但系统的不严密使2、C2等进入内冷水中，内冷水成为含氧的微酸性水，对空心铜导线有强烈的侵蚀性。如某厂向内冷水补除盐水，电导率为1.2！S/cm，但铜的质量浓度达380过标准。
采用除盐水作补充水，为防止铜腐蚀，可加入铜缓蚀剂，使金属表面形成致密的保护膜，从而达到防腐目的。目前，单体铜缓蚀剂一般为巯基苯并噻唑（MBT）和苯并三氮唑（BTA）。
MBT，其缓蚀机理是利用分子中巯基氢离子在水中解离，带负电荷的巯原子与铜之间由于电化学吸附而形成十分牢固的络合物保护膜。
MBT的使用，由于其水溶性差，可采用NaOH对其溶解，澄清后取清液使用。
由于橡胶会大量吸附MBT，在实施MBT处理前，应将系统中的橡胶部件全部换成塑料或其它部件。
BTA，其缓蚀机理为BTA中N原子上的孤对电子以配位键与铜相连，形成保护膜。
BTA的使用，BTA的溶解度较大，可配成1%~3H的水溶液直接投加。投加BTA时，还可再向冷却水中加入少量碱性剂如NaOH、乙醇等，将pH值提高到7以上，效果会更好。
虽然除盐水电导率低，但加入缓蚀剂后，其电导率一般都会超过2！S/cm，如系统不严密，随运行时间的增加，电导率逐渐增加，甚至超过5！S/cm.故此种方法只适宜电导率控制小于5！S/cm的机组。
同时，当电导率升高后，为防止电流损耗，就得排水降低电导率，通常是向地沟排水，水和缓蚀剂的损耗增大。
对内冷水系统的预膜处理对于要求电导率小于2！S/cm的机组，单纯加铜缓蚀剂处理是达不到要求的。为解决此问题，近年来，发展了一种化学清洗与MBT预膜工艺相结合的办法，使铜表面在短期内形成很致密、牢固的保护膜。
具体方法为：在发电机停运后，对内冷水系统冲洗至电导率小于2/cm.pH值达6.5~7.0，向系统内加入质量分数为0. ~0.25H的氨水，在常温下循环氨洗，排尽。然后进行预膜，一次加入一定量MBT储备液，而后以少量多次的加入方式维持MBT质量浓度40mg/L、pH值9. 5，预膜时间约150h.然后再将系统清洗干净。机组投运后，继续向内冷水加入MBT，质量浓度控制（下转第20页）用ASBR厌氧预处理焦化废水时，在中温35N下运行，反应器中p（MLSS）值为22. 9g/L，运行周期取24h（其中进水7.2h，反应14.沉淀2.0h，排水0. 5h）。当进水CODcu的质量浓度为416v去除率为30Xv40X，出水SS的质量浓度小于150mg/L.颗粒中部的丝状菌BMP测定表明，厌氧处理时焦化废水中COD.甲烷化率的极限比例为41.对生物有抑制和毒害作用的低浓度焦化废水不会使ASBR中颗粒污泥解体；ASBR厌氧预处理焦化废水的重要工艺条件为：进水时间与反应时间之比值（！//！）、搅拌强度、间歇搅拌方式。进水时间与反应时间之比值取0.5，沼气搅拌强度取300mL/min，间歇搅拌方式取100s/45min；