有限元计算结果也表明在辐板应力释放孔附近，以及辐板与筋板焊接位置的应力水平最大，因此选定这两个位置为测点，如（b）所示。其中，A点靠近应力释放孔边，B点离孔边较远，位于焊缝附近，A和B测点均在迎风侧。在A点贴单片应变计，在B点贴应变花（0°―45°―90°），共计在3块辐板上的相似位置设置了测点。其中，辐板3上的A测点较其它两块辐板的A测点更靠近孔边。

　　桥路通过集流环引出灯泡体，连接到动态应变仪。在布线过程中，要确保连接导线和补偿块固定可靠，否则信号线会被离心力甩断，甚至会因补偿块脱落而导致定子绕组短路恶性事故。集流环的安装和调整是本次测试的成功关键。在安装集流环的转子时，要保证两个半环对齐和连接牢固。转子固定后，用锡焊将两个半环上的导电环连接起来，然后打磨焊接处表面直至平整光滑。集流环安装完成后，所有导电环的绝缘度均在150M以上，完全满足测试要求。

　　测试分别在空载，10MW，20MW，30MW和过载（33MW）的出力状态下进行。由于受到集流环通道数的影响，每次只能测试一块辐板的动应力，共计进行了三次重复试验，采样频率为1024次/s.测量结果与分析由于采用全桥式应变测量电路，有效消除了集流环接触电阻对测试电路的干扰，测试桥路很容易调平衡，静态下动态应变仪的噪声信号均小于±3m（微应变）。根据测出的应变信号可以计算测点的应力值。

　　所示为从测试计算结果中截取0.2s时间间隔辐板1B测点的动应力变化曲线。图中变化曲线表明，空载状态下，测点应力变化曲线比较有规律；随着发电机组出力的提高，测点动应力出现随机分布特征，表明机组存在不规律的随机，而且在机组满负荷和过载工作状态下，机组出现较大的单边磁拉力。过大的单边磁拉力将导致转子辐板应力集中位置的疲劳破坏。

　　由于应力释放孔是采用气割方法加工的，割口没有做进一步的处理，孔边表面相当粗糙，容易产生局部应力集中，因此孔边的应力水平高于测点的应力值。机组已经运行了2万小时以上，造成辐板的疲劳损伤在所难免。我们将根据进一步分析测试数据，编制工作载荷谱，以评价辐板的剩余疲劳寿命。

　　不同出力工作状态下辐板1B测点动应力变化曲线4结论通过自行设计和制作的分体式碳刷集流环，成功地进行了灯泡贯流式水轮发电机转子辐板的动应力测试。测试结果表明，采用全桥应变测量电路，能够有效消除集流环接触电阻对测试信号的影响。测点位置的应力水平随机组出力增加而提高，在满负荷出力状态下，测点的最大应力辐值为54.31MPa.测量数据将用于转子的工作特性评估和辐板的剩余疲劳寿命分析。