常用处理工艺的缺点在推力头内孔上镀铬的存在问题虽然镀铬硬度高、耐磨性好，但优点恰好又是缺点，到时候损伤的却是轴颈，处理主轴轴颈要比处理推力头麻烦得多，另外镀铬的工艺复杂，需送有关工厂进行，而且成本也不低，镀铬水平高的厂家不多，镀得不均匀又不易处理，结果是造成推力头与主轴轴颈接触不良（笔者经手的另外一个电厂的机组大修中就发生了机组某部件镀铬没镀均匀而造成报废）。

　　在推力头内孔上刷镀的存在问题主要是容易脱落，据采用过该方法的某电厂反映，到下一次拔推力头时就成片地脱落了，这种方法同样存在镀得不均匀的问题。镀一层金属的方法精度较难保证，也不易校正推力头已有缺陷，经该方法处理过的推力头，假如造成推力头内孔与外圆（上导轴颈）同心度偏差增大，由此导致上导处摆度增大，有可能会引起上导瓦温上升、上机架振动增大等问题。

　　堆焊处理工艺过程简介笔者刚经手一例推力头松动的处理，未采用上述的方法，而是在推力头内孔进行堆焊处理（该发电机额定功率为12MW，额定转速为500r/min.）下面将处理工艺过程做一个简单的介绍。

　　推力头内孔和主轴轴颈测量测量时为了减少累积误差，我们把内、外径千分尺互校，使测量计算出的配合间隙值尽可能准确；在后面的处理加工过程中，也采用同一套内、外径千分尺，目的在于避免因加工尺寸不合适造成返工，影响工程进度，甚至造成工程事故（工程无故延期属安全事故）。

　　推力头内孔堆焊将清扫干净的推力头进行加热（用烘箱或涡流加热均可），温升控制在每小时15以内，温度升至接近100，保温1h（小时）以上便可开始进行堆焊（有条件的话建议采用氩弧焊，可减少变形）。

　　由于加工单位的条件所限，本次采用的是常规方法，用J506/25（焊条使用前要彻底烘干），建议采用直流焊机，此两者均是为减少堆焊时气孔的产生；采用尽可能小的焊条，以减小堆焊后推力头的变形。分多段对称堆焊（即先按十字方向进行，再按米字方向进行，依此分下去），每段弧长取2530mm，以减少堆焊后推力头的变形。事实上，在以后进行校验时发现变形甚微。

　　推力头车削加工加工前应注意采取措施保护键槽，可在键槽位焊一块与键槽等高宽的铁块（在内孔堆焊完成后进行），以免增加处理的工作量。推力头吊上车床应注意校正位置；推力头内孔最终加工尺寸控制在比主轴轴颈小0002mm，加工后粗糙度达Ra16.

　　制作一条假轴，用于校正推力头内孔与外圆（上导轴颈位及油封位）的同轴度及推力头底面与轴颈的垂直度。假轴与推力头内孔的配合间隙控制在0005001mm。假轴示意图将推力头套装在假轴上，将组装好的工件吊上车床夹好，校正假轴两端基准面A、B，检查推力头上导轴颈位置、推力头上部（上导油封处）、推力头底面，看各数据是否达到技术要求；将未达到要求的部位按需要车去少许，再作抛光处理，使表面光洁度达到技术要求。再检验推力头各部数据，均应达到技术要求。

　　上述方法的工艺处理优点笔者发现，用这种方法处理推力头松动具有以下优点：容易精确控制加工尺寸，轻松校正形位偏差，加工厂家容易寻求，处理周期也不长（预先联系好厂家，一个星期内可完成，一般不会影响到机组的回装）。