清理轴承座，轴瓦内外球面，并把各油孔清洗干净，注意转子的旋转方向，从汽端看转子逆时针旋转，把轴瓦的外球面抹上红丹，把轴瓦放在轴承座内，左右移动10mm左右，吊起轴瓦，看轴瓦上的高点，用挫刀挫去球面上的高点，直到每平方厘米2 3点，如所示，下半轴瓦下部90范围内接触面达80%以上。

　　在轴承座中分面两侧摆上铅丝，把轴瓦放入轴承座内，在轴瓦顶部摆上铅丝，盖上轴承座上盖，把紧螺栓，然后松开螺栓，测量两侧的铅丝，每根铅丝上可测量3 4点，把两侧铅丝测量的数据之和除以测量的点数，记好数据，再测量顶部铅丝的平均数，两者相减，顶部数据小于侧面数据，则轴瓦有紧量，反之有间隙。顶部球面间隙标准要求达到0 0. 03mm紧量或间隙，然后记录好。

　　将试验轴瓦两半分开，清理其内径，特别是油槽孔，排油孔要仔细清理，轴瓦内径接触检查，在轴颈薄薄涂一层红丹粉，把下瓦吊入在轴径上，用吊车吊瓦转2 3次，移动10mm左右，检查其接触面宽应等于（ 17 35% ）轴径直径。如果达不到要求，用柳叶刮刀轻轻地刮去轴瓦钨金高处部分，直到合格为止。

　　转子装配有关技术参数：额定电压： 469V额定励磁电流： 4727A额定转速： 3000r/mm转子总长： 13063mm本体直径： 1124mm本体长： 6909mm汽端轴径： 533. 4mm励端轴径： 481. 6mm转子重量： 67. 5t转子装配工序：（ 1）清理超速间场地，油管路等，不得有异物、油污、杂质存在。清理干净轴承座，轴瓦，挡灰罩及所有零部件、工装，不得有铁屑、油污、杂质、粉尘等异物存在。

　　（ 2）摆轴承座底板及轴承座，两轴承座间的距离按装配图0Q303两轴颈距离决定，要求控制在指定尺寸1mm以内，并放上下半挡灰罩，注意留出拖电机、稳定轴承的位置。

　　（ 3）接高压油顶，清理高压油顶油箱，灌入透平油，接轴瓦测温线，接进油管，回油管，按工艺守则进行油循环，确保油路系统清洁度。将过滤器全部更换新的120目滤网，进行第一次油循环，每隔2h清洗一次过滤网，直到过滤网上无肉眼可见杂质时，开始计时，每隔1h检查一次滤网，若连续3次都未发现网上有肉眼可见杂质则第二次油循环结束。

　　（ 4）转子就位，找水平，励端比汽端高0. 02mm /m，将转子放入摆好的工位上，用合像水平仪找水平，将水平仪放在轴径上，读汽、励端的数据，因每台转子的挠度不一样，所以读数会不一致。将水平仪放在汽端读其数据，然后将水平仪反方向摆在励端（因转子有挠度，读出的数是相对数）读其数。假如励端比汽端高0. 20mm，那么采用公式为0. 20mm /m转子两轴径中心的长度除以2，就是所需汽端要垫的垫片。例如： 600MW转子两轴颈距离为： （ 10. 065m 0. 20mm /m） /2= 1. 0060mm汽端轴承座则垫1. 006 mm.

　　（ 5）调整轴承座的扭度，要求对称测量扭度值应在0. 50mm之内，一般是将扭度找在0. 00 0. 20mm之间。压紧所有压板及轴承座底脚螺栓。

　　（ 6）因转子旋转起后，有一定椭圆度，在起车的一瞬间，向旋转方向的左侧偏移，为了避免擦伤转轴，所以挡油盖、轴承、稳定轴承与轴要偏心装配。挡油盖、汽、励两端轴承座、与轴装配间隙，（ 7）用塞尺塞a、b、c、d处间隙，四点间隙均匀，也就是测量瓦口间隙，装入上瓦，测量轴瓦总间隙，间隙应符合工艺要求。如过小，可在轴瓦中分面垫上铜皮，如过大，可研中分面，直到符合要求为止。

　　（ 8）进行第三次油循环。试验时间若超过8h，则每运行8h（累计时间），停机循环清理一次。循环结束后，打开轴承座上盖及上瓦，观察轴颈表面情况，将轴颈表面清理干净，轴瓦轴承盖等总装好后再进行试验。

　　（ 9）装上半挡灰罩、调整两边间隙，左右上下均匀，控制在1mm以内。

　　（ 10）装刷架及稳定轴承装配。

　　先将刷架底架摆好位置，装上刷架，左右均匀，刷盒与集电环的距离控制在3mm之内，上部刷盒与集电环间隙如果不够3mm，则可垫刷架底座来实现。稳定轴的装配要求在盘车状态下进行以励端轴头外圆1处的跳动为基准，检查2 5处的外圆跳量。要求稳定轴2 5处跳动量相对于1处而言，均须在要求值内，如不合乎要求，则须对A面进行研刮处理。先将表座架在稳定轴承座上，百分表架在如图5第5点上，将表调在零位，然后用吊车缓缓吊起转子，将轴瓦翻出，看表的读数，如果抬高量不够，通过稳定轴承座加垫将稳定轴抬高，达到需要的抬高量，稳定轴应较汽、励轴承中心线抬高0. 18 0. 22mm.稳定轴承座偏移汽、励轴承中心线0. 10mm.因转子自身有挠度，当旋转起后，特别是高速运转，转子本体拉直，稳定轴向上抬高，如果没有抬高量，务必造成烧上瓦。

　　（ 11）装抽负压装置，为了防止转子在动平衡试验和超速试验时。轴承润滑油雾污染转子，我公司参照日立公司技术，使用抽油雾装置，使轴承座内形成负压，在挡油盖处压缩空气形成气封，使轴承润滑油密封在轴承座内，油雾从负压管抽出。

　　（ 12）汽、励端轴承油量为500L /m in，稳定轴承油量为28L /m in，油管直接用15的管供给，油压开始1. 4kg/cm 2，这样务必引起回油不畅，造成甩油，凭我多年的经验调节油压，观察回油量，当油压调到0. 03kg /cm 2，这样回油情况良好。

　　厂内转子动平衡采用5000kW拖动电机，由于转子动平衡的精度高，所以拖动电机必须先动平衡，把拖动电机压在平台上，开车到3000r/m in，测量水平、垂直、轴向振动，如果振动大，必须先校动平衡，直到拖动电机动平衡振动在合格范围内方可进行对组，拖动电机对组有很多方法，为了保证600MW转子的动平衡，我们采用弹性轴与拖动电机和转子联接的方式进行对组。

　　在对组时，拖动电机联轴器与转子联轴器中间联接采用弹性轴，弹性轴的好处是动平衡时，消除拖动机的振动对转子动平衡的影响。先将弹性轴装在转子上，用水平仪找弹性轴的水平，前后水平一致，端面留出10mm间隙，然后与拖动机联轴器对组，测量拖动机联轴器与弹性轴的外圆，上、下、左、右张口、同心度在0. 05mm之内。然后用螺栓按力矩要求把合弹性轴和拖动电机联轴器，为防止发电机转子在高转速动平衡时向拖动机方向串动，撞击拖动机而造成事故，因此，采取了限制被试电机（ 600MW汽轮发电机转子），在汽励两端轴瓦的外侧临时装上了用尼龙制成的推力瓦。应当指出，由于推力瓦面积有限，不能承受较大的轴向力，只能起辅助作用，因此彻底防止转子轴向窜动的最佳办法还是要转子的水平度合乎要求。

　　由于工艺轴承座的横向跨度比较长，安装时只能靠四个轴承螺栓起固定作用，中间部位没有设计压板的位置，这样轴承座的刚度降低，为了避免轴向振动大，我把轴承座中间用刀块焊上，然后压紧压板，共增加（汽、励两端） 16块压板，排除了机械故障。

　　600MW汽轮发电机转子在超速间进行动平衡，首次起车转速800r/m in时最大振幅只有0. 011mm，转速升到2700r/min时最大振幅只有0. 036mm，当升到3000r/min时，轴向振动最大值仅为0. 0095mm.最值得借鉴的是稳定轴承装配、挡油盖的偏心调整间隙，抽负压装置，是我公司工艺及装配中没有碰到过的，通过精心装配，完全符合日立公司的要求，首次起车到3000r/m in.这充分体现出东方电机股份有限公司技术是雄厚的，工艺是成熟的，工人的操作水平是一流的。我们在实践中探索的600MW弹性轴装配、稳定轴承装配、挡油盖偏心调整间隙，抽负压装置等，为今后我公司能生产出更大容量的电机奠定良好的基础。